2018年，寶光股份零件產(chǎn)品制造部在施耐德精益專家的指導(dǎo)和幫助下，率先在車制產(chǎn)線啟動(dòng)并實(shí)施精益物流改善管理，通過分析現(xiàn)狀、尋找改善點(diǎn)并逐步落實(shí)改善后，制造部精益物流改善取得了顯著成效。
寶光股份零件產(chǎn)品制造部在對(duì)精益物流改善管理方法認(rèn)真、系統(tǒng)學(xué)習(xí)后，制造部成立了精益物流改善小組，小組成員運(yùn)用精益物流改善管理的思想和方法對(duì)車制產(chǎn)線設(shè)備、人員、班次狀況、工藝路線和工序間周轉(zhuǎn)搬運(yùn)等方面內(nèi)容和情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)和歸納，尋找出改善點(diǎn)，先從不花錢或少花錢的改善做起，層層推進(jìn)、逐步落實(shí)。如通過在工藝布局圖中對(duì)車制產(chǎn)線典型導(dǎo)桿工藝路線的繪制，可以清晰地發(fā)現(xiàn)典型導(dǎo)桿工藝路線長(zhǎng)、存在交叉的問題，然后針對(duì)此問題“對(duì)癥下藥”，通過調(diào)整工藝路線布局解決工藝路線長(zhǎng)、交叉等問題；針對(duì)銅導(dǎo)桿單次搬運(yùn)重、勞動(dòng)強(qiáng)度大、搬運(yùn)次數(shù)多的問題，通過對(duì)不同工序進(jìn)行分析試驗(yàn)進(jìn)行合并，不僅縮短了導(dǎo)桿工藝路線，更重要的是減少了工序間搬運(yùn)次數(shù)；如將鉗工攻絲工序合并到車工車成工序，將部分導(dǎo)桿短扁去毛刺改為車工車二道時(shí)精車去毛刺，通過配置升降車降低操作工的搬運(yùn)勞動(dòng)強(qiáng)度等等，這些精益物流改善改進(jìn)工作，使零件產(chǎn)品制造部車制產(chǎn)線面貌明顯提升，得到了全體員工的稱贊和支持，而這僅僅是零件產(chǎn)品制造部落實(shí)公司精益生產(chǎn)工作主線的一個(gè)縮影。
近年來，寶光股份零件產(chǎn)品制造部通過精益生產(chǎn)線建設(shè)、精益物流改善管理和OEE精益管理方法的實(shí)施，極大地提升了零件產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝水平和管理水平，零件質(zhì)量和產(chǎn)量明顯提升，零件制造成本明顯下降，技術(shù)創(chuàng)新、小改小革、合理化建議等工作成效顯著，為提升寶光牌產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，奮力決勝公司2020目標(biāo)作出了應(yīng)有的貢獻(xiàn)。
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